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So läuft ein Automatisierungsprojekt in der Intralogistik ab
Die Automatisierung innerbetrieblicher Transporte gilt vielen Unternehmen als großer Schritt – verbunden mit der Sorge, ein solches Vorhaben sei kaum überschaubar. Tatsächlich folgt ein Automatisierungsprojekt einem klar strukturierten Ablauf, der sich in nachvollziehbare Phasen gliedern lässt: von der ersten Analyse über Konzept, Simulation und Testbetrieb bis zu Integration, Schulung und laufendem Betrieb. Wer diesen Weg kennt, kann Aufwand, Beteiligte und Ergebnisse realistisch einschätzen. Der folgende Überblick zeigt, wie die Einführung fahrerloser Transportsysteme typischerweise verläuft und an welchen Stellen die wichtigsten Entscheidungen fallen. Ziel ist eine verständliche Orientierung, bevor konkrete Anforderungen an eine automatisierte Materialflusslösung definiert werden.
Strukturierter Projektablauf mit VDI 2710
Ein geordnetes, phasenweises Vorgehen ist die Grundlage jedes erfolgreichen Projekts. Die Richtlinienreihe VDI 2710 beschreibt die organisatorische und prozessbezogene Planung und liefert Entscheidungsgrundlagen für sämtliche Phasen – von der Bedarfsermittlung über die Systemauswahl bis zur Inbetriebnahme und zum laufenden Betrieb. Sinnvoll ist es, das gesamte Projekt zu planen, bevor ein Fahrzeug ausgewählt wird; eine fundierte Anforderungsanalyse bildet dafür die Basis. Bereits zu Beginn werden Verantwortlichkeiten festgelegt und alle Beteiligten frühzeitig eingebunden. Mit zunehmender Vernetzung steigen Zahl der Akteure und Komplexität solcher Projekte, weshalb Rollen und Verantwortungen früh zu klären sind. Beteiligt sind typischerweise Hersteller, Betreiber, Planer sowie Integratoren, die Systeme mehrerer Hersteller zusammenführen.
Analyse und Prozessaufnahme: der Ausgangspunkt jedes FTS-Projekts
Am Anfang steht die Analyse der bestehenden Abläufe und die Ableitung der Anforderungen an das künftige System. Besondere Bedeutung haben dabei das Behälterkonzept, die Lagerdimensionierung und die Betrachtung des Materialflusses. Die Planung beginnt mit einer Materialflussanalyse als Daten- und Prozessanalyse, die alle Materialbewegungen mit Mengen und Frequenzen je Relation und Zeitraum erfasst – etwa als Sankey-Plan oder als Materialflussmatrix – und die begleitenden Informationsflüsse einbezieht. So lassen sich die quantitativen und qualitativen Anforderungen an Gestaltung und Dimensionierung der Intralogistik bestimmen. Grundlagen wie Ressourcen, Prozess- und Zeitbausteine, Schichtpläne sowie Teile- und Produktionsdaten werden erhoben und ausgewertet. Die Ergebnisse dieser Aufnahme fließen anschließend in ein Lastenheft und bilden die Grundlage für alle weiteren Schritte.
Layoutprüfung und Auswahl der passenden Fahrzeuge
Auf Basis der erhobenen Daten entsteht zunächst ein Groblayout der Situation vor Ort, in dem Lagerorte und Haltepunkte definiert werden; daraus wird schrittweise ein detailliertes Layout entwickelt. Eine fundierte Layoutplanung verknüpft die Fördertechnik systematisch mit den räumlichen Gegebenheiten, modelliert die Materialbewegungen, weist Teile zu und ermittelt Durchlaufzeiten. Aus der Materialflussmatrix folgen Dimensionierung und ein materialflussgerechtes Ideal-Layout, das unter Berücksichtigung realer Restriktionen iterativ zum Real-Layout wird; parallel erfolgt die Ressourcenplanung für Personal, Betriebsmittel und Transportmittel. Erst aus diesen Anforderungen ergibt sich die Fahrzeugauswahl, für die VDI 2710 Entscheidungskriterien bereitstellt. Dabei werden technische, logistische und wirtschaftliche Anforderungen in Einklang gebracht, einschließlich des Antriebskonzepts und der Energiezufuhr, etwa induktiv oder über einen Batteriewechsel.
Konzept, Simulation und Testbetrieb
Aus der Analyse wird ein Lösungskonzept abgeleitet und in Dokumenten festgehalten: Das Lastenheft beschreibt die Anforderungen des Betreibers, das Pflichtenheft die Umsetzung durch den Hersteller. Eine Simulation hilft, die erforderliche Anzahl an Transportfahrzeugen vorab zu ermitteln und die Auslegung abzusichern; sie unterstützt die Fehlererkennung, senkt Kosten und schafft ein besseres Verständnis der Anlage. Ein gut aufgebautes Simulationsmodell ist dabei mehr als ein einmaliges Werkzeug: Mit anpassbaren Parametern lässt es sich später für Schulungen, die Bewertung von Prozessvarianten und regelmäßige Re-Analysen weiternutzen. Vor dem Vollausbau prüft eine Testinstallation die Betriebstauglichkeit direkt in der Produktionsumgebung. In der Praxis verläuft die Umsetzung häufig in mehreren Stufen: zunächst Tests beim Hersteller für Technik, IT und Sicherheit, dann ein begleiteter Einlernbetrieb und schließlich Schulung und Abnahme mit Blick auf die Sicherheit im Livebetrieb.
Integration, Schulung und Inbetriebnahme der FTS
Nach der Fahrzeugentscheidung folgt die Systemintegration. Auf Grundlage eines Projektplans für die Installationsphase wird die Inbetriebnahme durchgeführt: Stationen werden platziert, die Fahrzeuge mit dem WLAN verbunden, die Steuerung eingerichtet, Routen geplant und die Arbeitsumgebung kartiert; bei Bedarf werden Unternehmenssoftware wie WMS oder ERP angebunden und ein Flottenmanagement aufgesetzt. Anschließend erfolgt die Abnahme des Gesamtsystems, bei der Fertigungsqualität, Funktionalitäten und Sicherheitskonzepte geprüft, in Abnahmeprotokollen dokumentiert und offene Mängel nachverfolgt werden. Nach der Betriebssicherheitsverordnung ist das Arbeitsmittel vor dem ersten Einsatz zu prüfen – idealerweise gemeinsam von Hersteller und Betreiber anhand abgestimmter Checklisten und auf Grundlage des Lastenhefts. Parallel werden die Mitarbeitenden theoretisch und praktisch geschult, wobei der Umfang von Projektgröße, Integrationstiefe und Vorkenntnissen abhängt.
Laufender Betrieb, Service und Skalierung
Mit der Inbetriebnahme endet das Projekt nicht. Der Übergang in den produktiven Betrieb wird von regelmäßiger Wartung und Reparatur im Rahmen des After-Sales begleitet. Ein Betreibermodell bündelt Betreuung, Wartung, kontinuierliche Optimierung und die schnelle Anpassung an veränderte Produktionsanforderungen. Die Richtlinie VDI 2710 Blatt 6 behandelt Realisierung, Betriebsplanung und Änderungsplanung und dient als Leitfaden über alle Lebensphasen eines Systems. Für die Sicherheit gibt ein Betreiberleitfaden Hinweise zu Planung, erstmaliger Inbetriebnahme und laufendem Betrieb; die Anforderungen an mobile Roboter im nicht öffentlichen Bereich regelt die Norm DIN EN ISO 3691-4, und fahrerlose Fahrzeuge unterliegen der Maschinenrichtlinie, ab dem 20. Januar 2027 der neuen Maschinenverordnung. Ein modularer Aufbau erlaubt es zudem oft, Störungen durch den Austausch einzelner Module zu beheben, ohne den laufenden Betrieb zu unterbrechen.
Ob einzelnes Fahrzeug oder vollständige Automatisierungslösung – tragfähig wird ein Projekt erst, wenn alle Phasen ineinandergreifen. Genau hier setzt Wiener Robotics an und begleitet Unternehmen von der ersten Analyse über Konzept und Integration bis zum laufenden Betrieb. Der Bereich verbindet autonome Stapler, mobile Transportroboter sowie Software und Flottenmanagement mit Beratung, Integration und dauerhafter Betreuung. Im Mittelpunkt steht nicht das einzelne Gerät, sondern die Frage, wie sich fahrerlose Transportsysteme, autonome mobile Roboter und vorhandene Flurförderzeuge zu einem stimmigen Gesamtkonzept fügen. So lässt sich der innerbetriebliche Materialfluss Schritt für Schritt und wirtschaftlich nachvollziehbar automatisieren – auf Grundlage eines klar strukturierten Projektablaufs.
Der erste Schritt zum eigenen Automatisierungsprojekt mit Wiener Robotics
Am Anfang jedes Vorhabens steht die Analyse – und genau dort lässt sich risikoarm beginnen. Eine erste Prozessanalyse macht sichtbar, welche innerbetrieblichen Transporte sich für eine Automatisierung eignen, wo Einsparpotenziale liegen und welche Lösung zum bestehenden Lagerlayout passt. Wiener Robotics unterstützt dabei, das eigene Automatisierungspotenzial unverbindlich zu bestimmen und daraus einen realistischen, schrittweisen Fahrplan abzuleiten. Wer den Materialfluss im eigenen Betrieb prüfen lassen oder ein mögliches Lösungskonzept besprechen möchte, findet darin einen fundierten Ausgangspunkt – ohne Vorfestlegung auf ein bestimmtes System.
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